1、總則
    加強樹脂澆注全封閉防水母線槽（以下簡稱防水母線槽）合成樹脂澆注的工藝控制和質量控制。以保證批量產品的一致性和完整性。
2、適用范圍
    適用于本公司防水母線槽的澆注工藝過程控制。
3、工藝過程
3.1、防水母線槽澆注工藝按：立模     配排     涂脂     配料     澆注
      固化     脫模     打磨     去漬的流程執(zhí)行，立模前和去漬后的工藝按常規(guī)母線槽的工藝流程執(zhí)行。
3.2立模：根據(jù)單元分段的清單（合同清單）和裝配圖樣將防水母線槽的模具裝配好，保證內腔尺寸和外形尺寸的正確性；
3.3配排：根據(jù)相位在導體兩端套上硅橡膠端部擋板，保證導體端頭露出擋板的長度為80±1mm。在模腔底部間隔500-1000mm放置寬度和厚度合理的合成樹脂澆注切塊，將套好擋板的整個導體置入裝配好的模腔內，保證端部擋板的外側與模具平齊及導體均勻地擱置在切塊上，導體相間插入環(huán)氧樹脂隔相塊，必要的地方塞入厚度合理的合成樹脂澆注切塊，以保證導體與導體之間、導體與模腔內壁之間的相間距離；
說明：寬度合理是防止切塊輕易移動或轉動；厚度合理是根據(jù)導體與導體之間、導體與模腔內壁之間的尺寸計算而定。
3.4涂脂：在需要脫模的模腔內壁均勻地涂覆脫模劑（地板臘），要盡量薄且全面，以利于脫模；將經過上述工藝處理的多個整體（含模具和導體）均勻地布置在振動平臺上，一般一次性不超過10節(jié)，以保證各節(jié)之間留有合適的通道，并能盡量保證平臺在合理的負載情況下正常有效地工作；
3.5配料：根據(jù)合成樹脂的配方比例將配料倒入攪拌機，直至攪拌均勻；
3.6澆注：將均勻地配料慢慢倒入模腔內，并間歇性地開動振動平臺，以利于配料嚴實地填滿模腔和流平；
3.7固化：在澆注完整后，在模具外側用掐子將模具外壁拉緊，以避免固化過程中的發(fā)熱膨脹使母線外形尺寸變化或變形，在2h的表面固化過程中不時地在配料的表面用塑料刮子刮平，以刮破氣泡并進一步促進流平；表面固化后將半成品母線移下平臺，靜置直至24h后完全固化；
3.8脫模：在防水完全固化后，將需要拆除的模具端頭（或整體）裝配螺栓擰開，并用木槌輕輕敲打，是模腔與固化料慢慢脫離，直至完全。將拆下的模具內腔進行必要的清理，以便于重復使用；
3.9打磨：脫離模具的固化料存在飛邊和一些凸點，用磨光機倒角和打磨平。接頭和接口的二次澆注接觸面需要用磨光機將固化的膠衣層打毛，以增加接觸的嚴密性和粘結力；
3.10去漬：用干凈毛巾將導體端部沾粘的打磨粉塵擦拭干凈，模具用作外殼的還需將外壁澆注時滴漏的固化物用鏨子敲去，模具不作外殼的可省卻，但長期不用時也必須按此清理干凈。

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